oni さん

こんにちは、マルです。
1000万ショット越えの耐久は本当に素晴らしい！
鋼材の選定や日常のメンテナンスもさることながら、
従業員の教育が良いと推測します。
成形の具合や金型の状態からメンテナンス時期を判断できる、
金型に何か挟んだりぶつけたりするようなミスがない、
基本的なようで対象者全員をそのレベルにするのは
中々難しいのではないかと思っています。

一般的な耐久の目安ですが、
『PA+GFなら50万ショットも使えばボロボロ』の認識で問題ないかと思います。

弊社も PA＋GF をよく使用していますが、
更新型検討を進めている型は50～150万ショット生産した金型です。
鋼材の選定も良くなく、ボロボロです。笑
そのため、仮で基準を設定しました。
非強化樹脂・・・NAK80　50万ショット
強化樹脂・・・NAK80（窒化処理）　15万ショット
　　　　　　　STAVAX （焼入れ）　30万ショット

製品形状やガス逃げの状態などによっても差が出るかと思いますが、
一旦上記設定で様子を見ていこうかと思っています。

yusa okada さん
はじめまして、マルと申します。
軽減くん、かわいいですね！

【ガスベントについて】
下記の記事が参考になるかもしれませんので、
良ければ見てみてください。

気泡を成形条件のみで直す情報をお願いします。

【樹脂温度について】
以前、樹脂メーカーの開発者に聞いた知識ですが、
カタログ値は基本的に温度が高めになっているそうで、
カタログ値より低くしても成形できるので、
成形できるレベルで出来るだけ温度を下げるのも一つの手段だと聞きました。

現段階で上記対応は難しいかもしれませんが、
参考になれば幸いです。

tinukenさん

はじめまして、マルと申します。
私はアパレル業界から30歳で転身しました。
射出成形という加工方法も知らない状態で飛び込んでしまいましたが、
なんとかやれています。笑
現在は40歳になりましたが、新しいことを覚える意欲はまだまだあるので、
40歳からのスタートでも遅くないと思います。

機械トラブルって何気にけっこうあるので、
電気とか機械のスキルはとても役立つと思います。

あと、プラ太郎さんも言うように、
入りは違うところで学ぶのが良いと思いますし、
できるだけ『当たり前』のレベルが高いところで学ぶと、
後が楽になると思います。

射出成形業界への仲間入りをお待ちしています。笑

プラ太郎さん

実体験ではありませんが、
ブラックはダメだけど、極端なホワイトも良くないようですね。
簡単な業務しか割り当てられず、指導や教育も緩い、という環境では、
成長ができないと感じて退職していくようです。

人として当たり前のことですが、
昭和気質の罵倒するような叱り方は論外だと思いますが、
注意すべきこと（安全に関わることは特に）は語気を強めて
指導する必要があると思っていますし、
それくらいの受け皿は若い子でも持っていると思っています。

youtube で、少し注意したら辞めると思われていることに対して
『そんなにナメないで！』って言ってる子もいました。笑

プラ太郎さん
WATANABEさん

ご教示いただきありがとうございます。
参考にさせていただきます！！

プラ太郎さん

指で塗ってましたが、ハケ使ってみたいですね！
手が汚れなくて良さそうですが、デメリットとかあるんでしょうか？
ハケの毛が抜けて悪さするとか・・・？

あと、みんな使ってるグリス知りたいです！

WATANABEさん

おつかれさまです。
いつもコメントいただき、ありがとうございます。

明確な年齢制限は設けていませんが、
ざっくりな目安としては、
経験者・・・40歳以下
未経験者・・・30歳以下
と設定しています。

WATANABEさんほどのスキルをお持ちでしたら、
指導者としてなど、需要はあるように感じます！
適当なことを言っていたらすみません。

プラ太郎さん

ご支援いただき、ありがとうございます！！
頼もしい存在になれるよう努力しております。笑

mojiさん

お疲れ様です。
汚れが落ちて、樹脂に影響がなければ、
匂いの軽いもの、害がないものに変えたいですね。

現職では使用がほぼありませんので、
前職での実績をお伝えします。

外観部品もそこそこやっていたので、
梱包時に汚れやホコリを落とす工程はありました。
溶剤はエタノールを使用し、
ホコリが付きにくい不織布のようなもので拭き取っていました。
（商品名忘れましたw）

エタノールの使用量は定めてなく、わりとたっぷり使ってました。
材質は、
PC
PC/ABS
ABS
の３種類だったと思います。

汚れの種類は、
・金型の油の染み出し
・手の跡（手袋から染みた汗？も含む）
・ホコリ

エタノールの使用は、得意先にも報告していたので、
樹脂への影響とかは気にせず使っちゃってました。
今だと影響は気になりますね。

汚れが落ちて、樹脂に影響がなければ、
匂いの軽いものに変えたいですね。

以上、ご参考まで。

プラ太郎さん

コメントありがとうございます。
見てみたらマジックリンの方がアルカリが強いんですね、
サクッと汚れが落ちそうですね！

マジックリンに替えたいとこですが、
なぜかマイペットの在庫がアホほどあるので、
たぶん５年くらいはマイペット掃除になりそうです。笑

プラ太郎さん

忘年会ないですねー
というより弊社はもともとあまりやってないみたいです。
理由はよくわかりません。笑
参加したい人だけでもやれればいいなと思ってます。

プラ太郎さん

おつかれさまです。
日程変わりました。

12/1 に IPF と ロボット展 をハシゴします。

IPFには、おそらく12/2（土）に行くと思います。
オフ会は行けるところで参加させていただきます。
いろいろ楽しみですねー！

マルです。

弊社は金型部門がないので、全部ではないですがメンテナンスも外に出しています。
取引先の型屋さんが廃業するときに、
金型部門で一人入れようと会社に提案しましたが、却下でした。笑

メンテナンスのタイミングもとくにルールはありません。

ガス問題、本当にしょっちゅう起こります。
なので以前、メンテナンス頻度の基準をざっくり作り
ルール化の提案をしました。
（材質ごとに○○ショットって感じで）

担当者がとても嫌そうな顔をしてました。笑
話がまったく進まないのと、他に色々と問題が起こるので、
まだ保留になっています。

簡単でも基準はあった方が良いですよね。

tanaさん
こんにちは、マルです。

①キレイすぎるとキャビ取られリスク
　→製品と金型の表面が真空状態・・・考えたこともありませんでした。笑
　　ただ、そうすると鏡面仕上げのものは相当な取られリスクとなってしまいますが、
　　自分の経験上では粗さ値が低いほど取られに対しては有効でした。

②製品面の粗さ指定
　→経験上では、そこまで厳しい粗さ指定を受けたことがないため、
　　金型メーカーに指定したことはありません。（鏡面は指示します）
　　金型製作の時間が足りず、放電目をそのまま残してきたこともありましたがw
　　ミガキが足りなければ、トライ後に修正してもらっています。
　　金型メーカーに指示するのであれば、ペーパーの番手で指示するのが優しいかもしれませんね。

ニゴさん

コメントありがとうございます。
パージ材を先にするか後にするか考えてましたが、
３段階なんですね！
パージ材の消費が少量で済みそうですね！
試してみたいと思います。
アドバイスもありがとうございます。

プラ太郎さん

コメントありがとうございます。

パージ材を使わないケースもあるんですね！
弊社でも new-EX を使用していますが、
『アサクリン優秀だからそれだけでOK』みたいなことを
考えている人がいたら困るので、
意識改革も少し期待していますw

やっぱりスクリュー清掃も大事ですね！
取り組み進めたいと思います。

Watanabeさん

コメントありがとうございます。
中間材の使用は、経費削減が目的ですね。
ただ、やたらとパージ材を使っているわけではなくて、
『もったいない』気持ちでパージが足りていないという現状があるようなので、
中間材も追加してしっかりとパージしてもらう思いも含まれています。

アドバイスいただきありがとうございます。

プラ太郎さん

おつかれさまです。
飲み会は参加します！
他は検討中です。

よろしくお願いします。

プラ太郎さん

おつかれさまです。
スクリュー清掃できるようになりたいです！！

弊社ではスクリュー清掃や交換は自社でやっていません。
以前勤めていた会社では自社でスクリュー清掃や交換をやっていましたが、
少し見たことがあるくらいです。

弊社の黒点異物の対策はけっこう甘いように感じているので、
根本から見直したいと考えています。

成形機メーカーで教えてもらえたりするんでしょうか？

watanabeさん

ご連絡ありがとうございます。

イコールの意味はなんとなく、、、わかりました。笑
同僚が明日、機械説明会に行くので、その時に確認するよう伝えました。

こちらでも情報がわかりましたら、展開させていただきます。

いつも回答いただき、ありがとうございます。

ota-kazさん

お疲れ様です、マルです。

受験票の送り主が、職業能力開発協会だと思うので、
そこに問合せするのが良いかもしれません。

「○○プラスチック工業会に聞いてください」みたいな回答が
返ってきそうですが、そうしたら次はその工業会に問い合わせれば
情報が得られるかと思います。

参考になれば幸いです。

ota-kazさん

こんばんは、マルです。

まさに私も８月に受験します。
東京では有料講習と無料講習があり、両方とも受講しました。
同僚は有料講習の抽選から外れてしまったので、無料講習のみ受講です。

有料講習では、本番型ではないものの、ほぼ同形状の型で練習できました。
最初から最後までみっちり教えていただきました。

無料講習では、金型は全然違う形状のもので、成形機の操作方法の練習と
段取りの練習をさらった実施した感じでした。

同僚は初めての試験なので、無料講習の内容だけでは不十分だと思いましたので、
本番と同機種を持っている取引先に練習させてもらえるよう頼みました。

地域のプラスチック工業会が、講習など実施していると思いますので、
ウェブサイトなどチェックしてみてはいかがでしょうか。

私は８年振りの受験で、不安がいっぱいですw

お互い頑張りましょう！

おはようございます、マルです。

参加予定です。

テーマ案ですが
『教育訓練について』を挙げさせていただきます。

若手の方でしたら、こういう教育をしてほしい　とか、
中堅やベテランの方でしたら、この教育方法で良いのだろうか　とかですね。

設備がどれだけ新しく高性能になっても、
使う人の力量（危機管理・気づき含め）が重要です。
私自身も日々、悩んでおります。笑

みなさんの教育に対する考えを聞かせてもらえたら大変ありがたいです。

検討お願い致します。

asamaruさん
こんばんは、マルです。

製品重量に対する 1g の割合が分かりませんが、
寸法や外観に異常がなければ、重くなるのは問題ないように思います。
重量が管理項目に入ってますか？

弊社で検査時に重量測定しているもので、
100g 程度の製品の検査記録を見ると、Min-Max で1.0gの差がありました。

ご参考まで。

yuukiさん

こんばんは、マルです。

仕事の効率としては良くないかもしれませんが、
勉強になるはずなので色々試してみると良いかと思います。

まずは、成形条件でのトライとのことですので、
下記のトピックが非常に勉強になるかと思います。

【気泡を成形条件のみで直す情報をお願いします。】

気泡を成形条件のみで直す情報をお願いします。

あとは、やはり、
セオリー通りに行かないことも多いので、
セオリーの逆も試してみることだと思います。

検証で変更する部分は１ヶ所ずつです。
根気よくやってみてください。

mojiさん

追加返信ありがとうございます。
たしかに厳しい環境ですねw
実体験の情報で勉強になります。

外気の影響が出る前提で対応できていることが素晴らしいと思います。
会社としても、教育や指導をしっかりやらないと難しいこと（相手の理解度含め）ですので、私も見習いたいと思います。

プラ太郎さん

返信ありがとうございます。

空調設備が無ければ、より外気に注意して、
チラーがなければ、水温に注意する、という感じですね。

成形条件が夏/冬を往復するというよりは、
不具合が生じたら調整する、
もしくはその予兆を察知できたら早めに調整する、
ということは、基本的にやることは変わらないということですねw

不具合の原因に気温が関わっているかどうかで、
○月まではこの条件をデフォルトにして、こういうとこに注意しよう、
みたいな情報を社内で共有できていればOKですね。

mojiさん
返信ありがとうございます。
参考になります。

大変な成形品を担当されてるんですね。いつもお疲れ様です。
質問ばかりで恐縮ですが、
そのチギレ発生の製品を成形する成形機周りの空調はどんな感じですか？

弊社は、エアコンはあるのですが（昨年入替えして強化された）、
外気に対する意識が薄くて、あまり良い環境ではありません。
入社して2か月後くらいに製造責任者に提言しましたが、スルーされましたw

差し支えなければ、教えてください。
よろしくお願いします。

Watanabeさん
返信ありがとうございます。

とても勉強になりました。
死語なんですねー、納得です。笑

気温や湿度に対し、どのような基準を設けて対応していたのか気になるところですが、
やはり環境差を小さくする努力が必要ということですね。

社内で展開していきたいと思います。
ありがとうございました。

kashin1018さん

はじめまして、マルと申します。

御社の生産状況が分からないので、
参考情報として以前聞いた話をお伝えします。

材料メーカーの開発担当者立会いで成形トライを実施した時の情報です。
ガスはシリンダー温度が高いほど多く発生するため、
温度はできるだけ下げたほうがよく、
カタログ値は流動性で決められているそうなので、
流れるならカタログ値よりも低く設定しても良いとの話がありました。

とはいえ、強度にも関わってくると思いますし、
上記のメーカーだけかもしれないので、
あくまで『参考』情報として認識ください。

みなさま、お疲れ様です。
第一回、参加させていただきありがとうございました。

色々と勉強になりました。

私も hiro さんに同意です。（ファシリテーター初めて聞きましたｗ）

私はみなさんの意見を聞きたいので、
話題に対して、自分はこうしてる、もしくは会社としてこうしてる、
みたいな情報交換できるとありがたいです。

次回も参加予定です。宜しくお願い致します。

hiroさん
プラ太郎さん

お疲れ様です。
オンラインミーティング参加させてください。

よろしくお願いします。

プラ太郎さん

こんにちは。
私は副業賛成派です！

副業に力入れすぎて本業が疎かになるのはマズイと思いますが、
本業がしっかりできていれば、双方ともにメリットがあると思います。

副業で新しい視点や考え方・人脈などが形成されることは、
本業にもプラスになるはずなので、やりたい人はどんどんトライすべきと思います。

また、副業での収入があれば、本業の収入に対する不満が和らぐことも
会社側としては期待できるかもしれませんね。笑

ということで私も前向きに副業を進めていきたい！

ところで、逆に質問ですが、会社に副業のことを伝えるがどうかについてはどうですか？
ウチは副業に関するルールがないので悩みます。笑

ノリスケさん

お疲れ様です。
フォローありがとうございます。
バックさせていただきました。

こちらこそ今後とも宜しくお願い致します。

プラ太郎さん

こんにちは。

あとは、
決裁者が自動化等の取り組みを前向きに考えているかも大きいですよね。

まあ、それを説得するのも生産技術の仕事の一つかもしれませんが。笑

私も前向きに頑張ります！

れじぇんどさん

はじめまして、マルです。

私も工程変更申請など担当しています。
お気持ちお察しします。大変ですよね。

確実に実施したほうが良い内容だと思うので、
相手の問題もあるかもしれませんね。
すでに手を打たれているかもしれませんが、
れじぇんどさんの上司や工場長などから話を繋いでもらうのも
アリだと思います。

参考になれば幸いです。

SHINさん

お疲れ様でしたー！
さすがです！！

『型締力を100Kn下げる』についてですが、
型締力を弱くすることで、ガス逃げが良くなったということでしょうか？

プラ太郎さん

コメントありがとうございます。

各部署が毎日集まって情報共有するんですね、いいですねー！

参考にさせていただきます！

ニゴさん　SHINさん

コメントありがとうございます。

部署単位は別にして、会社の会議体としては、月１が一般的ですかね～。
進捗の確認方法や情報の共有を、どうすればうまくできるかと試行錯誤しており、
その一つとして会議の活性化を検討しています。
狙いは、各部署の責任者及び役職者の意識向上です。（自分も含め）

情報、参考にさせていただきます。
ありがとうございます。

SHINさん、こんにちは。マルです。

レベルが高い案件ですね。。。でも、少しワクワクしますね！！
気泡について、私が御三方の上をいく意見は出せなさそうですw

ちょうど先週、気泡で少し悩むものがありました。
製品全体に樹脂は回っているのに、大きな気泡が残る状態でした。
エアを巻き込んだ感じではなかったので、ガンガン押したら消えました。
ヤケの発生もなし。
プラ太郎さんがいう『真空ボイド』というやつでしょうか。
SHINさんの案件とは状態が違いそうですね。

参考になるかわかりませんが、条件幅が狭いものを対応したときの話です。
外観レベルが高い製品で、フローマークかジェッティングか忘れましたが、
射出速度をセオリー通りに調整していましたが、改善できず、
上司に相談したところ『押してダメなら引いてみろ』と言われ、
セオリーとは逆方向に調整したところ改善できたものがありました。

すでに色々な調整をされているとは思いますが、
お役に立てれば幸いです。

プラ太郎さん

具体例でご説明いただきありがとうございます。

参考にさせていただきます。

またよろしくお願いします。

ニゴさん

資料まで添付いただきありがとうございます。

まだ読み解けない部分もありますがw
参考にさせていただきます。
ありがとうございます。

Ｇ.Ｎテック　ニゴさん

こんにちは、コメントありがとうございます。

本日、成形オペレータに対し勉強会を開くのですが、
先週、説明することを洗い出しているときに、ふと疑問に思いました。

ショートの原因②③のようなバラツキが起きやすい要因が、
速度が抑えられた保圧での充填範囲が広いことで、
より発生する可能性が高くなる、と認識しましたが、
合ってますでしょうか。笑

本日の勉強会では、調べていると伝えます。

今後もいろいろ教えてください。
宜しくお願い致します。

iO MOLD TECHNOLOGY 岡野さん

こんにちは、コメントありがとうございます。
やはり保圧０状態での充填60％は、足りていないというご見解ですよね。

ただ、成形機が機械的に保圧も制御できているなら、
保圧で充填させた場合でも、ショートしないのでは？と
ふと疑問に思ったのです。

今後もいろいろ教えてください。
宜しくお願い致します。

プラ太郎さん

コメントありがとうございます。
すーーーっと流して、グッと押さえる。ですよね！
私も同様の感覚的イメージは持っていますw

保圧の目的も分かっているつもりなのですが、
現在疑問に思っているのは、
①　保圧切替位置がショートの原因になるのか
②　①がYESならそれはなぜか
です。
私は①はYESだと思うのですが、②が説明できません。

そして、保圧の目的の一つで『ゲートからの逆流防止』なので、
ゲートシールするまで保圧が効いていれば逆流しない、
つまりショートしないということになるとも考えられると思うんです。

説明が不足していたら申し訳ありません。

kokutoさん

はじめまして、マルと申します。

押出成形品、、、１品番ですが立上げを担当したことがあります。
難しかったですw

色々と勉強させてください。

よろしくお願いします。

プラ太郎さん

ぼくは腕時計使ってません。笑
体に物がくっついているのが苦手だからです。
指輪とネックレスも苦手です。

基本的には、パソコンの前か検査室にいるので、
その辺の時計で確認してますが、
現場にいるときの時間確認は少し煩わしいので、
腕時計も検討してみようかと考えていたとこです。

腕時計あったほうがラクそうですよね～。笑

ノリスケさん
はじめまして、マルと申します。
わたしも色々な意見が聞きたいと思い参加しています。

よろしくお願いいたします。

yoshiさん
はじめまして、マルと申します。
わたしも同業のつながりがほしくて参加しました。
これからよろしくお願いします。

Kadenさん

はじめまして、マルと申します。
どうぞ宜しくお願い致します。

私は成形の実務から離れてから結構な時間が経ってますので、
曖昧な記憶からですが、私の見解をお伝えします。
高圧型締というのは、型開閉の速さのことでしょうか？
低圧/高圧みたいな感じ？
スピードであることを前提で下記に記載します。

①サイクルアップのため
　利益/生産性のためには、0.1秒でも早い方が良い。

②基本的にない（超高速なのは別だと思いますが）
　型開閉を速くして破損するとしたら、金型の造りが悪いか、
　よほどデリケート構造（食い切り部のテーパーがほぼ０とか）だと思います。
　品質を確保した上で、サイクルをできるだけ短くするのが良いかと思います。

③私が成形をやっていた時は、
　１　型交換後の最初の型開きは、低速でゆっくり開く。
　２　PL面を拭いて、グリスアップしたあとに低速でゆっくり閉める。
　３　高速に切り替えて開閉を数回確認する
　という感じでやってました。

以上、トンチンカンな回答だったらすみません。
参考になれば幸いです。

iO MOLD TECHNOLOGY　岡野さん

はじめまして。
コメントありがとうございます。

こちらこそどうぞ宜しくお願い致します。

プラ太郎さん

コメントありがとうございます。

自分が発信できることはやっていきたいと思います。

宜しくお願い致します。

プラ太郎さん

コメントありがとうございます。

プラ太郎さんのツイッターを見て、たくさんの刺激をいただいています。

宜しくお願い致します。

thさん

はじめまして、マルと申します。

私も昨日参加させていただきました。

このコミュニティを通して、より一層成長していきたいですね。

宜しくお願い致します。

SHINさん

コメントありがとうございます。
色々と勉強させていただきます。

宜しくお願い致します。

はじめまして。
マルと申します。
ぜひ参加させてください。
よろしくお願いします。

[投稿者]

返信