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いまさら聞けない 5Sとは? 基本から徹底解説 射出成形 技能士 技能検定 プラスチック成形

射出成形工場はじめとする製造業の現場でよく言われる【5S】って聞いたことありますか?

品質維持、また向上させるには欠かせないポイントになります。

本日は【5S】の基礎と進め方について解説いたします。

1.5Sとは

【5S】は

  1. 整理(Seiri)
  2. 整頓(Seiton)
  3. 清掃(Seisou)
  4. 清潔(Seiketsu)
  5. しつけ(Shituke)

の頭文字をとって【5S】と言われます。

2.5Sの意味

それぞれの項目は、5Sでの意味があります。

意味
1.整理 要るものと要らないものを分けて、要らないものを処分すること。
2.整頓 必要なものをすぐに取り出せるように配置、保管方法を決め表示すること。
3.清掃 整頓された状態を、掃除、点検をして綺麗な状態にすること。
4.清潔 整理・整頓・清掃された状態を維持すること。
5.しつけ 決定した【きまり】を全員で共有して守り、習慣とすること。

3.5Sの目的

5S活動の目的を製造業にあてはめて言えば、下記の通りです。

  • 円滑に生産をするため
  • 効率的に売り上げを上げるため
  • 製造を安全にすすめるため
  • 製品の品質を維持・向上させるため  など

5S活動は、製造工程の業務を円滑に安全に進めるために行います。

4.5Sの進め方

何から始めればいいのでしょうか?

いきなり「整理」で要らないものを処分しますか?

「整頓」で表示しますか?

どんどん「清掃」を進めますか?

みんなに、今日から5Sをすすめるぞー!って言えば5Sは進みますか?

答えは、NOです。

基本的な、【5S】の順番は

  1. 整理
  2. 整頓
  3. 清掃
  4. 清潔
  5. しつけ   で間違いありません。

しかし、【5S】を進めるにはまず【5S】を1つの活動と考えてください。

そして、5S活動の計画をきちんと決める事が重要です。

(ⅰ)現状を調査する

(ⅱ)問題点をあげる

(ⅲ)きちんと計画をたてる

(ⅳ)計画を実施する

(Ⅴ)フォローする

PDCAサイクルに習って実行していきましょう。

5.5Sの実例

では、実際に成形工場での5S活動を実例を紹介します。

ある成形工場での出来事です。工具置き場は決まっていました。工具置き場には、工具箱の中に工具が全て入っています。技術者は金型交換や設備のメンテナンスで工具を持って行った後戻しません。他の技術者は、工具が使いたいのに成形工場内を探して回っています。

射出成形工場あるあるですね。さあ、5S活動を進めて行きましょう。

先にお伝えした順番で進めてみます。

(ⅰ)現状を調査する

調査項目 調査結果 判定
1.工具置き場
  • 決まった工具置き場はあるが、工具箱1つに全ての工具が入っている。
  • 工具以外に、部品や治具が入っている。
×
2.工具
  • 使用頻度が高い工具の数が少ない。
  • 長年使っていない工具がある。
  • 壊れた工具も入っている。
×
3.技術者
  • 持って行って戻さない人がいる。
×

(ⅱ)問題点をあげる

今回の問題点は、3項目としてみます。

  1. 工具置き場
  2. 工具
  3. 技術者

(ⅲ)きちんと計画を立てる

浮き彫りになった問題点をどう改善するかを計画を考えて行きましょう。

各項目ごとの現状を改善するための5S活動を考えます。

1.工具置き場

工具置き場は、まず5S活動が進められるようにしないといけません。

  • 工具置き場のレイアウトを変更する。
  • 工具箱を適正なものに交換・仕様変更する。

その後、置き場を決めて表示しましょう。

2.工具

必要なもの・数量をあらかじめ決め、足りないものの補充する計画を立てます。(チェックリスト等があればスムーズに遂行できるでしょう。)

  1. 工具を要・不要に分けて不用品を処分します
  2. 必要な工具は、数量を確認し、足りない工具は補充します。

3.技術者

技術者への5S活動は、教育訓練を実施します。

  1. 5Sの必要性の理解させる
  2. 5Sの方法を理解させる
  3. 習慣化させる

まず、1.必要性の理解「なぜ5S活動をしなくてはいけないか?」を理解させましょう。

  • 現状、探す手間が多くて困っていること
  • 工具を戻さない技術者がいること
  • 作業が円滑に遂行できないこと

などを伝えて5Sを進めなくてはいけない理由をしっかりと理解させます。

次は、2.方法の確認「どうやって5Sをすすめるか?」という方法を説明しましょう。

  • 工具置き場のレイアウト変更、必要工具の整理整頓を実施したこと
  • 使った工具はきちんと戻すこと
  • 工具置き場の清掃方法
  • 壊れた工具の修理手順    など

を、納得するまで教えます。

最後は、きちんと運用できるかを確認できる様に、

  • 工具置き場の定期点検
  • 工具を使った後の終了点検の実施 など

習慣化する様に、チェックリストなどを用いて点検させ、記録を残すように指導します。

(ⅳ)計画を実施します

計画を立てたら、上長や関係部署の承認をもらった後実施します。

5Sを進めるにも、勝手に進めてはいけません。費用がかかりますのでしっかりと報告してから実施しましょう。

(ⅴ)フォローする

5S計画を実施した後は、「フォローします」。

今回の5S活動の計画の、前後でどのような効果があったか調べます。

不十分だった場合は、再度問題提起してPDCAサイクルを回していきます。

1.工具置き場

  • 工具置き場のレイアウト変更
  • 工具を定置化
  • 工具の表示

2.工具

  • 不要品の処分
  • 必要な工具の適正数量補充

3.技術者

  • 5S運用の教育訓練実施
  • 習慣化

以上を実施し、改善前に困っていた工具を探し回る状況はなくなり改善されました。しかし、工具置き場のレイアウトが悪いのでさらなる改善が必要です。

7.5S活動 3つの重要ポイント

  • しっかりと計画をたてること(予算組も含めて)
  • 関係各所全員で取り組むこと
  • 「なぜ5Sを進めないといけないか?」をしっかりと理解すること

5S活動は、直接お金を稼ぐ活動ではありません。5S活動を継続することで結果的に利益に貢献していきます。

間接的な活動なのでおざなりにされがちですが、5Sがきちんとできない様では、高度な管理は始りません。

身近なことからでも実践可能です。与えられている業務の中でも大小様々な形で5S活動をやってみてください。

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