技能検定　射出成形作業　成形不良のまとめ　原因と対策　一覧表

射出成形における成形不良

成形不良の種類ごとに、発生要因を３つにわけて詳しく解説しています。

• 成形機・成形条件
• 金型
• 原料

１．ショートショット

溶融した樹脂が金型内で、完全に充填されないまま、冷却固化してしまう事象。

製品の一部が欠けてしまっている不良です。

射出圧力不足や、充填不足が原因です。

成形機・成形条件による要因

金型による要因

原料による要因

２．バリ

金型のキャビコアの合わせ面（ＰＬ）、入子、エジェクターピン等の隙間に溶融樹脂が流れ込み、製品に余分なマクが張り出る事象。

過充填や、金型の消耗が原因です。

成形機・成形条件による要因

金型による要因

原料による要因

３．ヒケ

ヒケは成形不良の中で最も多く発生し、解決するのはなかなか難しい。

成形品の肉厚部や、流動末端で、製品表面が凹んでしまう事象です。

原因は、体積の収縮です。

【ヒケのメカニズム】

1. 樹脂が、金型内に充填される
2. 金型に接している表面から固化が始まる（内側は熱いまま）
3. プラスチックの収縮する性質により、内側の熱い樹脂が収縮する
4. 表面が凹む

【ヒケの対策】

• 収縮分を補う様に、保圧を十分にかける。
• 冷却時間を長くすることで、表面の固化を強くする

成形機・成形条件による要因

金型による要因

原料による要因

４．シルバーストリーク

製品の表面に樹脂原料の流れ方向にそって、銀白色のすじが発生する事象。

原料の乾燥不足や、ガスの巻き込みが原因です。

成形機・成形条件による要因

1. 可塑化不良（背圧が低い）
2. 可塑化不良（スクリュウ回転が速すぎ）
3. 可塑化不良（滞留時間が長い）
4. スクリュウサックバックによるエアの巻き込み
5. 射出速度が速い

＜対策＞

1. 可塑化再設定（背圧を上げる）
2. 可塑化再設定（スクリュウ回転の適正化）
3. 可塑化再設定（成形機シリンダー径の再設定、成形機の再選定）
4. スクリュウサックバック量を減らす
5. 射出速度を下げる

金型による要因

1. ゲート位置が不適切
2. コールドスラグ溜まりが小さい
3. ガスベント不良
4. メンテナンス不良

＜対策＞

1. ゲート位置を再設定
2. コールドスラグ溜まりを再設計
3. ガスベントの適正配置また再設定
4. メンテナンスをする

原料による要因

1. 原料の乾燥不足
2. 原料の加熱分解
3. 再生材使用過多

＜対策＞

1. 原料の適正な予備乾燥
2. 原料の滞留時間を加味した原料再設定
3. 再生材使用の再設定

５．フローマーク

溶解樹脂が金型内を流れる時、流動性が悪く金型の表面に触れる所と触れない所ができると、

ゲート中心に円輪状の縞模様が発生する事象。

成形機・成形条件による要因

1. 射出速度が遅い
2. 射出圧力不足
3. 保圧が低い
4. シリンダー温度が低い
5. クッション量が少ない

＜対策＞

1. 射出速度を上げる
2. 射出圧力を上げる
3. 保圧を上げる
4. シリンダー温度を再設定
5. クッション量を再設定

金型による要因

1. 金型の冷却が不適当
2. コールドスラグ溜まりが少ない
3. ゲート径が小さい

＜対策＞

1. 金型の冷却回路を再設計
2. コールドスラグ溜まりを再設定
3. ゲート径を適正化

原料による要因

1. 原料の特性

＜対策＞

1. 流れの良い原料に変更

６．黒状（ブラックストリーク）、ヤケ

黒状：製品内に縞模様や黒点が発生する事象。

加熱筒内で滞留する樹脂が炭化したり、外部から入ったゴミが原因です。

ヤケ：金型内のガスベント不良により、逃げ場がなくなったガスが高温高圧になり製品が黒く焼ける事象。

ガスベントの潰れや、袋小路のガス逃げ不良が原因です。

成形機・成形条件による要因

1. シリンダーの滞留時間が長い
2. 射出圧力が高い
3. 射出速度が速い
4. シリンダー・スクリュウに傷

＜対策＞

1. シリンダー径を再設定、成形機の再選定
2. 射出圧力を低くする
3. 射出速度そ遅くする
4. シリンダー・スクリュウのメンテナンス、修正

金型による要因

1. ガスベント不足
2. 金型内に油等の付着
3. 金型メンテナンス不足

＜対策＞

1. ガスベントの適正配置、追加
2. 金型の点検
3. 金型のメンテナンス

原料による要因

1. 添加剤等の加熱分解
2. 異種材、ゴミの混入

＜対策＞

1. 原料の再検討
2. 原料投入ラインの点検

７．ウエルドライン

金型内でピンなどの周囲を流れ、２つ以上に分かれた流れが再び合流した時、樹脂の温度が下がってしまい、完全に融合しないで、糸状の模様が発生する事象。

射出速度が遅いことや、合流部のガス逃げ不良などが原因です。

成形機・成形条件による事象

1. 射出速度が遅い
2. シリンダー温度が低い

＜対策＞

1. 射出速度を上げる
2. シリンダー温度を上げる

金型による事象

1. 金型温度が低い
2. ゲート形状（多点ゲート）
3. ガスベント不良
4. 樹脂の流れ方が悪い

＜対策＞

1. 金型温度を上げる
2. ゲート形状を再設計
3. ガスベントを再設定、追加
4. ゲート径やゲート位置を変更し、樹脂の流れ方を再設計

原料による要因

1. 樹脂の流れが悪い

＜対策＞

1. 原料の変更（流れの良い樹脂に変更）

８．ソリ、曲がり、ネジレ

金型から取出した時に製品が変形する事象。

キャビコアの温度差による収縮度の違いや、離型トラブルが原因です。

成形機・成形条件による要因

1. 射出圧力が高い
2. 保圧が高い
3. 冷却時間が短い
4. シリンダー温度が低い
5. 突出し速度が速い

＜対策＞

1. 射出圧力を低くする
2. 保圧を低くする
3. 冷却時間を伸ばす
4. シリンダー温度を上げる
5. 突出し速度を低くする

金型による要因

1. 離型不良
2. 冷却不均一
3. 突出し不良

＜対策＞

1. 離型しりくい部分を修正（磨き、抜け勾配の再設定）
2. 冷却回路の再設計
3. 突出しバランスを再設定

原料による要因

1. 原料の収縮率が高い

＜対策＞

1. 原料変更

９．ボイド（真空ボイド）、気泡

ボイド（真空ボイド）：製品肉厚部に発生する空洞のこと。

肉厚部の外側は先に冷却固化しますが、内側は遅れて固化します。この時外側に引っ張られて内側に空洞ができます。（空洞は真空になります。）

ヒケは、表面が収縮で凹みます。対して、ボイドは、内側が凹み真空の空洞になります。

肉厚部の収縮や、充填不足が原因です。

気泡：可塑化時のエア巻き込みなどによる気泡のこと。

製品内にエアが入ってします事象。（こちらは真空ではなく空気の混入です。）

計量時のエア巻き込みや、ガス逃げ不良が原因です。

成形機・成形条件による要因

1. 保圧が低い
2. 保圧時間が短い
3. ゲートシール時間の設定が短い
4. 空気、ガスの巻き込み
5. 可塑化不良（背圧不足）
6. 可塑化不良（回転数が速い）

＜対策＞

1. 保圧を上げる
2. 保圧時間を上げる
3. ゲートシール時間を再設定
4. ノズルタッチ部、ホットランナーバルブなど、空気やガスの混入箇所の点検修理
5. 可塑化適正化（背圧を上げる）
6. 可塑化適正化（エア巻き込みを避けるため回転を適正化）

金型のよる要因

1. ガスベント不良
2. 製品肉厚部の設計変更

＜対策＞

1. ガスベントの再設計、追加
2. 製品肉厚部の設計変更（肉盗み）

原料による要因

1. 乾燥不良

＜対策＞

1. 乾燥時間、温度の適正管理

１０．クレージング（ヒビ）、クラッキング（ワレ）

クレージング：製品の表面に細かいヒビが入る事象。

残留応力により、後日、弾性限界になり、ヒビが入ります。

クラッキング：製品の一部が割れてしまう事象です。

金型の設計ミスによる、無理な離型も要因です。

２次加工（塗装・接着剤）が要因となることもあります。

成形機・成形条件による要因

1. 射出圧力が高い
2. 保圧が高い

＜対策＞

1. 射出圧力を低くする
2. 保圧を低くする

金型による要因

1. 離型不良
2. 突出し不良

＜対策＞

1. 離型不良箇所の磨き強化、抜け勾配の再設定
2. 突出しバランスを再設計

原料による要因

1. ＧＰＰＳ、ＰＭＭＡは発生しやすい。ＡＢＳ、ＨＩＰＳはワレでなく白化する場合がある

＜対策＞

1. 原料の特性を把握した上で原料選定する

技能検定　射出成形作業
合格 対策は こちらから⇓

実技試験まとめ

学科試験まとめ