-
トピック
-
CAEをお使いの方、特に成形解析（樹脂流動解析）についてお詳しい方にご質問です。
成形解析には主に材料物性、金型形状データ、射出成形条件が入力値としてありますが、
いくら正確に値をインプットしても、実際のリアルな成形結果とはズレることが多いと思います。結果として事前にシミュレーションしても、「実際に金型を起こさないと分からないね。。」という意見が職場では起こっております。
ソフトウェアはMoldex3Dを使っています。私はまだビギナーです。シミュレーションとリアルがずれる要因は何だと思われますか？
個人的な理解としては、
境界条件（ノズルから樹脂が出た直後の樹脂温度、樹脂流量）が正確でないからだと思っております。
やはりここは成形機に入力する成形条件とは乖離があります。
特に流量は成形条件にはありません。宜しくお願い致します。
-
返信
-
貴重な情報ありがとうございます。
CAEと現物の流れが一致されているとのことですが、
一回で一致したのでしょうでしょうか。
それともCAEのパラメータを変更し、試行錯誤など苦労
されましたでしょうか。
CAEと現物をいっちさせるまでの苦労話などがありましたら
教えてください。
テキストではわからない活きた情報でとても興味があります。皆様
私はCAEの技術は全く素人です。
勉強になります✨今回プラモデル金型にCAEやってもらいました。
ショート箇所データに合わせて、圧力センサーを内蔵できました。
実際の充填も同じ位置でした。こんにちは
iO MOLD TECHNOLOGY 岡野です
先にも記載しましたが、
きちんと環境や設備、解析入力条件の整備などして、CAE解析をかける。
また解析は計算値である事から傾向をしっかりと検証判断する。
その上で、同じ様な成形品を繰り返し成形されるような事案であれば、毎回解析を行い解析結果数値と実機での成形結果数値を比較検証し、補正値を積み上げて行くのが一番適切な使用の仕方だと思います。従って、「CAE解析での成形条件入力値＝実機での成形条件入力値」で実施スタートし、解析と実機での整合性比較検証を行う訳であり、例えばヒケであれば、解析結果での対象部位の圧力分布数値が幾らで、その時、実機での成形品対象部位のヒケ状態がどうなのか？比較検証分析する。
これら比較検証を同一製品での型にて、比較検証解析を繰り返す。
また類似製品が開発品で今後出てくれば、同様に比較検証解析を繰り返す。
そして実機と解析結果での差異を数値化し、その差異数値を補正値として検証判断に利用する。先にも記載しましたが、シミュレーションは、あくまでも計算値であり傾向値を見る為のものです。
解析結果からどう検証分析するかが、大変重要な事だと思います。
従って解析結果を使用するのではなく、利用するものだと思います。
CAEに使われるのではなく、CAEを使う、と言う事だと思います。参考になるかどう変わりませんが、少しでもお役に立てれば幸いです。
流動解析は要素がありすぎて難解ですよね。Cross-WLF粘度モデル係数は0以外の数値が登録されてますか？圧力高めの時に効いてきます。詳しい人ではないので、参考程度でお願いします。
こんにちは
iO MOLD TECHNOLOGY 岡野と申します
数十年前よりと比較すると、CAE等シミュレーションの精度は格段と向上しました。
しかし、どんなに正確な入力値をインプットしたとしても、実機成形機でのOUTPUTと全く相違なく同じになる事は絶対にありません。
技術が進歩して行けば、現実結果にどんどん近づいて行きますが、ぴたりと同じになる事は無いでしょう。
シミュレーションはあくまでも計算値ですから。では何故、実機成形機でのOUTPUTと解析結果がずれるのか？
CAEに入力する数値等では、
まずは射出圧力や速度、保圧&時間、樹脂温度等、実機成形機と同じ値を手動で入力しているか？CAE解析ソフト内のAUTO設定で条件入力解析をかけていないか？また金型温度においては、実際の金型と同じ冷却回路をCAE内にモデリングして、冷却温度＆金型温度解析をかけているか？
金型温度一様分布で簡易的な金型温度解析をしていないか？
また外気温の設定や、工場の室内温度環境、また金型の放熱状態の具現数値化、冷却水を型へ送る際の温調機やチラー等の設備のスペックは適切に解析内に反映されているか？設備の吐き出し能力は設備スペック通りか？等々、解析条件だけでもたくさんあります。
また金型自体に関して言えば、同時に同じ金型を2型製作したとしても、全く成形性が同じ金型になる事はありません。
型の入レコのガス抜きクリアランスの微妙な違い、入レコの外形公差寸法の微少違いにより組込精度が微少に異なり、結果ガス抜け状態も変わる。
また製品部のミガキ程度の違いによっても、肉厚の微少な違いによっても、樹脂の流れ方が変わる。成形機では、CAE解析の入力値に機械スペックを適切に入力したとしたとしても、新品の機械、全くノズルやベアリング等などメンテされてない機械、きちんとメンテされてる機械、等によって、実際の成形では金型と成形条件が全く同じでも、成形品は異なるものになります。
樹脂においても同じです。日が変われば乾燥の仕方が異なれば、乾燥機の実力状態にメンテ有無の差で差異が生じれば、樹脂の状態も変化します。
従って、樹脂の状態が異なれば成形性も変化して行きます。
またCAEにてかける樹脂材料も、実際に使用する材料のdata baseを使用しているか？
各々CAE解析ソフトに合わせたdata baseをきちんとソフト内に盛り込んでいるか？シミュレーションは計算値です。CAE解析ソフトの入力でのパラメーターはあくまでも、標準を想定した中での入力です。
上記の様に、多々差異が生じていれば、実機での実際は標準値からまたカタログ値から、既にずれている事になります。従って、シミュレーションは、傾向値を見るものであり、解析結果からどう分析するかが大変重要です。
解析を分析するに当たって、人が変われば、素人、玄人によっても結果判断は異なるものになります。
上記にもあります様、解析技術が進歩し、現実との差異はどんどん縮まっていますが、上記事由で環境や解析の仕方では、差異はどうにでも広がります。きちんと環境や設備、解析入力条件の整備などして、また計算値である事から傾向をしっかりと検証判断し、その上で、同じ様な成形品を繰り返し成形されるような事案であれば、毎回解析を行い解析結果数値と実機での成形結果数値を比較検証し、補正値を積み上げて行くのが一番適切な使用の仕方だと思います。
この様な形でCAE解析を利用して、私どもも問題なく有効に使用しておりますし、無駄な解析で終わったと言う事はありません。
また解析傾向も実機成形と大きくずれて異なると言う事もありません。
従って、各メーカーさんも不具合軽減、効率性UP、出戻り廃止、トータル工期短縮等を重要視されてる所は、型設計製作の着手前に、製品の生技性検討生産設計(製品DR)やCAE流動解析を実施し、極力懸念事項を払拭し、製品形状DATAの作り込みや金型仕様寸法等の設定をし、型設計製作着手すると言うのが一つの流れになっております。参考になるかどうかはわかりませんが、少しでもお役に立てれば幸いです。
iam3104様
お世話になります。ヘジテーションの計算が難しく流動解析に反映出来なく、差が生じると聞いたことがございます。
最近は流動解析で計算が出来て反映される様になったと情報がございますが、
精度については存じておりません。
お役に立てれば幸です。Watanabe
- このトピックに返信するにはログインが必要です。