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トピック
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高温成形の量産(PPSU)を行っているのですが、社内条件とメーカー推奨条件に乖離があり諸先輩方にご教授頂きたいです。
透明な製品で形状は
縦200mm 幅20mm 厚み20mmの長方形型の物になります。
【黒条、ヤケ】が発生し、目立つ為よくNGになります。
対策としては温度下げる方向で、進めていきたいのですが社内条件は、390℃と高温成形になっております。
メーカー推奨は、360~370℃ですが
社内的にはカタログのProcessing(melt)temp(溶融温度?)が360~391℃になっているので、不良率が高くても390℃設定で温度変更しない方針だそうです。
1度試しに370℃で成形すると、
体感ではありますが黒条とヤケが減ったような気がしてます。(温度下げたのでフローマーク発生)
他対策としては
①スクリュー抜き
②量産時に途中停止させない(スクリュー内に眠っている炭化物を起こさせない)
③長期成形によるシリンダー滞留を減らす
上記ぐらいしか思い浮かびません。
PPSUに限らず、皆様方は高温成形時
【ココには注意してるよ!!】といった事があれば教えて下さい。
よろしくお願いいたします。
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