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トピック
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こんにちは、マルです。
なんとなくの認識でこれまでやってきましたが、
なぜ？と聞かれた場合に説明できないことに気づきました。
ぜひ教えていただきたい！宜しくお願い致します！【内容】
保圧についてです。
保圧切替位置については、成形を始めたときに先輩から、また技能検定の実技講習のときの２回、
充填100％（ショートしていない状態）もしくはもう少し追い込んだ位置で
設定するよう教わりました。
理由は『保圧切替位置が充填100％未満だとショートする可能性がある』からです。
セオリーとして認識しています。
しかし、ふと思ったのですが、保圧も機械で制御しているのだから、
保圧をかけた状態でショートしていないなら、ショートにはならないのでは？と。私が勤めている会社では、とにかくショートが多いんです。
その原因が保圧切替位置の設定ミスでは考えています。
充填100％未満の保圧切替位置のものが多数あると思っています。
不良発生したものに対して成形条件をまず保圧０で確認すると、
だいたいのものが充填60％程度になっています。この保圧切替位置の設定をオペレータに説明したいと思ったのですが、
説明できないことに気づきました。教えてください！
宜しくお願い致します！
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返信
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はじめまして。
ＵＭエンジニアリング有限会社の太田と申します。こちらの板を見て興味深かったのでコメントさせていただきます。
自分の感覚だとショートの原因は射出速度不足が多いと感じます。
薄い部分や、ゲート部では抵抗が強くなるので、速度が遅いと樹脂が
回らないのでしょうね。
それに加えて充填工程での射出量が60％、保圧工程での速度制限が
低く設定されていたらショートするだろうなと容易に想像できます。あとはもちろん樹脂温も低すぎると流動性が悪くなるのでショートの
一因となるかと思います。しかし、射出成形の条件というのはトレードオフのような側面もあるので
単純に速度ＵＰ、温度ＵＰとやっても今度はバリ発生の懸念もあり、
このあたりは色々と試しながら落としどころを見つけるしかないのかなと
思います。マルさん
ニゴさんVP切り替えが早すぎると、保圧をかけていても充填量が足りないので、ショートするときがありますね。
皆さんがおっしゃる通り、90-98%は、速度制御で充填します。
VP切り替え位置から、保圧で3-5mmまで押しますね。例）
計量完了位置80mm
VP切り替え位置7mm
最小クッション位置3mmこんな感じです。
射出速度は、1速が理想ですけど、VP切り替え位置手前では高い速度が必要ないならば、3速制御で加減するのが良いです。計量完了位置80mm
V1 20mm/sec 65mm
V2 50mm/sec 20mm
V3 30mm/sec 7mmこんな感じです。
マルさん。
ニゴです。速度が抑えられた保圧での充填範囲が広いことでより発生する可能性が高くなる、と認識・・・
良いと思います。
私でしたら、保圧切替を早めにするよりは、もう１速度1圧力を増やせだけです。
ところで、勉強会、自分自身も２倍位勉強しないと大変ですよね。
せっかくなので、射出成形機メーカーでのスクールの資料を添付します。Attachments:
こんにちはマルさん。
Ｇ．Ｎテック ニゴです。【ご質問】
現在疑問に思っているのは、
① 保圧切替位置がショートの原因になるのか
② ①がYESならそれはなぜか
です。
私は①はYESだと思うのですが、②が説明できません。【当方の考え】
⇒保圧切替位置がショートの原因になります。それは、射出速度が影響しています。
後輩から、質問を受けたと想定、皆さんの後なので、別の切り口から回答してみます。(間違っていたらごめんなさい)まず、ショート の原因は、下記のように沢山あります。
①対象樹脂が製品設計上、L／ｔが大き過ぎる
⇒金型温度、製品肉厚(ｔ)および樹脂圧力と 樹脂温度(粘度)等によって流動長さ(Ｌ)が変わる。②肉厚差のある成形品
⇒流れやすい方に樹脂は流れるので流れが止まる所がシワや気泡、ショートになる。③ガス逃げ不良等
⇒金型キャビティ内の空気が、入って来た樹脂によって逃げ道がなく圧縮されて、ショートになる。1)射出工程
基本は速度制御①圧力設定と速度設定
実際の射出波形(負荷)を見ながら、負荷よりも高い圧力設定(多数個取りのゲート詰まりも想定し高くし過ぎない)にして、射出速度を決めます(速度制御)。外観を重視して負荷よりも圧力を低く設定した箇所は圧力制御になります。保圧切換え位置を満杯以上にすると、過充填ショック圧力が高くなってバリなどの成形不良の原因にもなります。 ショック圧力を防ぐには、 保圧切換位置の調整のほかに、射出圧力を下げることも必要です。
理想的には、この切換え位置は満杯時 の95〜98% 程度(色々あり)が望ましいとのことですが測ったことはありません。
2)保圧工程
基本は圧力制御
保圧切替位置によって保圧工程①保圧切換えがあまり早すぎると、保圧工程といっても射出工程と同じことが起きます。保圧の速度設定がショック圧力回避のため低く設定されているために、この遅い速度になってしまいます。
こんにちは、マルさん。
iO MOLD TECHNOLOGY 岡野と申しますV/P切り換え位置が、
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充填100％（ショートしていない状態）もしくはもう少し追い込んだ位置で
設定するよう教わりました。
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→充填100%、または少し超える位置では、樹脂を入れ過ぎだと思います。
オーバーパックですね。
金型のPLを痛める事になると思いますよ。また、
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不良発生したものに対して成形条件をまず保圧０で確認すると、
だいたいのものが充填60％程度になっています。
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→これは逆に樹脂を入れなさ過ぎですね。
これではその後、2次圧の保圧をかけたとしても、ショートしがちであり、
またヒケ発生、製品寸法も安定しなくばらつきが多くなると思います。V/P切り換えは、製品ショートちょっと手前のFULL充填の「9割強～10割弱程度」を目安に位置設定し、
その後、2次圧保圧でFULL充填させ、製品寸法保持＆確保、ヒケ防止等するのが、
いいのではと思います。
2次圧の保圧は、当然ショートやヒケ回避もそうですが、寸法保持においても最も大切な工程です。
当然、圧が高過ぎれば、オーバーパック気味になり、バリ発生やソリ変形にも影響を与えますので、
互いのバランスを見ての保圧のかけ方が必要になって来るかと思いますが。的を得た回答では無いかもしれませんが、参考にでもして頂けたら幸いです。
以上、よろしくお願い致します。
マルさん
一速圧で、90〜95%位まで充填した後に、保圧に切替えて100%まで入れるのが基本ですね。保圧を0（VP切り替えまで充填）では、ショートしますね。
それか流れの余力で流動末端まで流れて、少しショートする感じです。保圧の目的は、流動末端への補給や、ヒケ分の補填、ゲートからの逆流防止などです。
VP切換位置で、60%しか充填されていないのは、最もVP切り替え位置を先に伸ばして、射出速度（1次圧）で充填してあげた方が良いですね。
金型に触れた瞬間に樹脂は温度が下がります。
溶けた樹脂を、すーーーーっと素早く流して、グッと押さえる（めっちゃ感覚的w）が理想ですね🎉
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