トランスファー成形におけるガス抜け不良について

タイトルの通りトランスファー成形のガス抜け不良で苦戦しております。

詳しい方おりましたらヒントを頂きたく…

 

新規の金型ではなく既存業者廃業に伴う転注案件です。

材料はジアリル材(スミコンAM100)で、バラシ型、トランスファーポット式の金型です。

トランスファータイプなので材料はコンプレッション用ではなくインジェクション用を使用しています。

 

前業者では問題なく成形していたとのことで、転注後３回トライをしています。

１回目→最終充填部のガス抜け不良→金型改造で対処

２回目→インサート金具への樹脂被り→金型改造で対処

３回目→最中充填部とは異なる部分でウエルドラインのようなガス抜け不良

発生箇所は２回目のインサートとは異なる箇所のインサート部分です。

型肉の問題で金型で対策するのは簡単ではない箇所となります。

型温度やプレヒート温度、タブレット化の有無調整してもうまくいきません。

１回目・２回目は雨がしばらく降っておらず、３回目は数日前に雨降り

湿度食って流れ良くなったようで２回目では流れなかった温度や圧力域で充填されるようになりました。

傾向としてはプレヒート温度を低温にして、圧をかけて無理やり充填させる方が良さそうなのですが、

(セオリーとは逆のことをした方がガスが抜ける？)それでも解決はできておりません。

 

なにか漏れているような重要な点があればご教示頂けますとありがたいです。

たぐさん

トランスファー成形は未経験です。

ポッドにプレヒートした樹脂を入れて、圧縮充填するんですね。

トランスファー成形の補足をさせていただきます。

知らない方向けの参考記事
共和工業㈱様
ゴム成形の種類
https://www.kyowakg.com/tech/mold-type/

 

無知でして想像で話をさせていただきます。

金型で改善できないってことは、PLからガスを逃がせない感じですか？
ガス逃げは、袋小路のウェルドになってしまうのですか？

圧縮機の速度はコントロールできるんですか？

充填速度が変わると、ガス逃げが変化すればよいですね。

プラ太郎さんの推察通りPLからは抜けずに袋小路のウエルドになってしまいます。

 

圧縮機の速度は調整可能ですが、溶融硬化しながらなので金型温度に大きく左右される感じです。

 

金型温度をコントロールしてちょうど良い所を探したのですがなかなか上手くいかない状態です。

現時点ではスプルーが邪魔をしてガス抜き駒を追加出来ないのでゲート位置変更なども視野に安定供給可能な金型に仕上げたいところです。

たぐさん

圧縮機の速度調整よりも金型温度が効くんですね。

スプルーが邪魔して入れ子で割れないんですね。

袋小路は厄介ですよね。

製品形状の設変が可能なら、肉厚変えたり、ボスを立てて、フローフロント調整するとか。

可能性は低いですが、温調機2台使って、水路を分けて、温度差つけてみると流動変わるかも。

 

溶かしながら締めるので、圧縮速度だけだと調整出来ないイメージです。プレヒート温度×金型温度×圧縮速度という感じです。

ただ温度上げすぎると固化しますし低いと溶けずに圧縮出来ないので難しいです。

 

バラシ型なので各プレートには温調を通すことが出来ず、成形機側のヒーターにて加熱しておりますが、思うようにはいかず。。。

 

厄介なことに原子力向けの防爆部品で設変がNGなのです。

 

製品設計には影響しない範囲での型改造方向で関係各所と話を詰めるしかないかなと思っています。

こんにちは、taguさん。

iO MOLD TEHNOLOGY 岡野と申します

状況内容を見させて頂きました。

前成形会社での成形では具体的にどの程度の状態かわかりませんが、問題無く成形で来ていたとの事の様ですね。

もしその様ならば、全く同一にはならないかと思いますが、成形条件を調整して行けばそれなりの物には、本来なるのではと感じておりました。

しかし上記の様、ガス抜けにおいて色々と問題が出ているようですね。

TRY状況内容を最初に見させて頂いた時、まずは成形条件で速度、温度等などで調整して行けば何とかなるのでは？と思いましたが、それでもダメな様ですね。

上記TRY状況内容を見ると最初から最終充填部等、ガスが充填時溜まり切っており、抜けない状況がありますね。

最終充填部のみならば、ガス抜きを型に施してやれば何とかなったかもしれませんが、途中のガス溜まりウエルドの様なものは型では改造しない限り無理があります。

そこで上記にも記載しましたが、最初から最終充填部等、ガスが充填時溜まり切っており、抜けない状況があり、そもそも充填時にガスが多い事が問題ではないでしょうか？

その為、T1時にも、今まで出ていなかった最終充填部でのガス抜きが不十分になったのでは？また型内圧も高くなりインサート金具にも樹脂被りが生じたのでは？

どのような成形でも同じだと思いますが、充填時にPLから微量のガスを抜きながら、FULL充填させていかなければならないのでは？

型締めが強過ぎて型の当たりが強く、そもそも今迄抜けていたガスがPLから抜けずに充填されているのでは？

型締め力調整をするか、または型に受圧プレートが付いていれば、板の高さを微調整して型のPL当たりを微量に弱くする方向にし、樹脂充填時、PLからガスを微量に抜きながら、FULL充填させていくというのはどうなのでしょうか？

的を得た回答ではないかもしれませんが、目を通して頂ければ幸いです。

以上、よろしくお願い致します。

タグさん

G.Nテックニゴです。私もトランファ成形は未経験です。

もう、戻れないかも知れませんが私の考えです。(理想論かな)

新規の金型ではなく既存業者廃業に伴う転注案件とのこと。

特に廃業が伴う場合は、既存業者のブラツクボックスが、トラブルになりやすいと考えます。完全に廃業になっていなければ、発注先に相談して既存業者で最小限の生産での立ち会い(生産方法の再確認)をするのは、いかがでしょうか?

そこで、3者で継続的に良品を作るための打合せが出来るといいですよね。

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