こんにちは
iO MOLD TECHNOLOGY 岡野です
先にも記載しましたが、
きちんと環境や設備、解析入力条件の整備などして、CAE解析をかける。
また解析は計算値である事から傾向をしっかりと検証判断する。
その上で、同じ様な成形品を繰り返し成形されるような事案であれば、毎回解析を行い解析結果数値と実機での成形結果数値を比較検証し、補正値を積み上げて行くのが一番適切な使用の仕方だと思います。
従って、「CAE解析での成形条件入力値＝実機での成形条件入力値」で実施スタートし、解析と実機での整合性比較検証を行う訳であり、例えばヒケであれば、解析結果での対象部位の圧力分布数値が幾らで、その時、実機での成形品対象部位のヒケ状態がどうなのか？比較検証分析する。
これら比較検証を同一製品での型にて、比較検証解析を繰り返す。
また類似製品が開発品で今後出てくれば、同様に比較検証解析を繰り返す。
そして実機と解析結果での差異を数値化し、その差異数値を補正値として検証判断に利用する。
先にも記載しましたが、シミュレーションは、あくまでも計算値であり傾向値を見る為のものです。
解析結果からどう検証分析するかが、大変重要な事だと思います。
従って解析結果を使用するのではなく、利用するものだと思います。
CAEに使われるのではなく、CAEを使う、と言う事だと思います。
参考になるかどう変わりませんが、少しでもお役に立てれば幸いです。